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沥青路面摊铺碾压质量控制要点

文章出处:未知人气:发表时间:2021-09-07 11:21
一、原材料质量问题
1、水泥质量不良
1)水泥实际活性(强度)低:
常见的有两种情况,一是水泥出厂质量差,而在实际工程中应用时又在水泥28d强度试验结果未测出前,先估计水泥强度等级配置混凝土,当28d水泥实测强度低于原估计值时,就会造成混凝土强度不足;二是水泥保管条件差,或储存时间过长,造成水泥结块,活性降低而影响强度。
2)水泥安定性不合格:
其主要原因是水泥熟料中含有过多的游离氧化钙(CaO)或游离氧化镁(MgO),有时也可能由于掺入石膏过多而造成。因为水泥熟料中的CaO和MgO都是烧过的,遇水后熟化极缓慢,熟化所产生的体积膨胀延续很长时间。当石膏掺量过多时,石膏与水化后水泥中的水化铝酸钙反应生成水化铝硫酸钙,也使体积膨胀。这些体积变化若在混凝土硬化后产生,都会破坏水泥结构,大多数导致混凝土开裂,同时也降低了混凝土强度。尤其需要注意的是有些安定性不合格的水泥所配制的混凝土表面虽无明显裂缝,但强度极度低下。
2、骨料(砂、石)质量不良
1)石子强度低:
在有些混凝土试块试压中,可见不少石子被压碎,说明石子强度低于混凝土的强度,导致混凝土实际强度下降。
2)石子体积稳定性差:
有些由多孔燧石、页岩、带有膨胀黏土的石灰岩等制成的碎石,在干湿交替或冻融循环作用下,常表现为体积稳定性差,而导致混凝土强度下降。
3)石子形状与表面状态不良:
针片状石子含量高影响混凝土强度。而石子具有粗糙的和多孔的表面,因与水泥结合较好,而对混凝土强度产生有利的影响,尤其是抗弯和抗拉强度。最普通的一个现象是在水泥和水灰比相同的条件下,碎石混凝土比卵石混凝土的强度高10%左右。
4)骨料(尤其是砂)中有机杂质含量高:
如骨料中含腐烂动植物等有机杂质(主要是鞣酸及其衍生物),对水泥水化产生不利影响,而使混凝土强度下降。
5)黏土、粉尘含量高:
由此原因造成的混凝土强度下降主要表现在以下三方面,一是这些很细小的微粒包裹在骨料表面,影响骨料与水泥的粘结;二是加大骨料表面积,增加用水量;三是黏土颗粒、体积不稳定,干缩湿胀,对混凝土有一定破坏作用。
6)三氧化硫含量高:
骨料中含有硫铁矿(FeS2)或生石膏(CaSO4•2H2O)等硫化物或硫酸盐,当其含量以三氧化硫计较高时(例如>1%),有可能与水泥的水化物作用,生产硫铝酸钙,发生体积膨胀,导致硬化的混凝土裂缝和强度下降。
7)砂中云母含量高:
由于云母表面光滑,与水泥石的粘结性能极差,加之极易沿节理裂开,因此砂中云母含量较高对混凝土的物理力学性能(包括强度)均有不利影响。
3、拌合水质量不合格
拌制混凝土若使用有机杂质含量较高的沼泽水、含有腐殖酸或其它酸、盐(特别是硫酸盐)的污水和工业废水,可能造成混凝土物理力学性能下降。
4、外加剂质量差
目前一些小厂生产的外加剂质量不合格的现象相当普遍,由于外加剂造成混凝土强度不足,甚至混凝土不凝结的事故时有发生。
 

  • 混凝土配合比不当
混凝土配合比是决定强度的重要因素之一,其中水灰比的大小直接影响混凝土强度,其他如用水量、砂率、骨灰比等也影响混凝土的各种性能,从而造成强度不足事故。这些因素在工程施工中,一般表现在如下几个方面:
1、随意套用配合比:
混凝土配合比是根据工程特点、施工条件和原材料情况,由工地向实验室申请试配后确定。但是,不少工地却不顾这些特定条件,仅根据混凝土强度等级的指标,随意套用配合比,因而造成许多强度不足事故。
2、用水量加大:
较常见的有搅拌设备上加水装置计量不准;不扣除砂石中含水量;甚至在浇灌地点任意加水等。用水量加大后,使混凝土的水灰比和坍落度增大,造成强度不足事故。
3、水泥用量不足:
除了搅拌前计量不准外,包装水泥的重量不足也屡有发生,导致混凝土中水泥用量不足,造成强度偏低。
4、砂、石计量不准:
较普遍的是计量工具陈旧或维修管理不好,精度不合格。
5、外加剂用错:
主要有两种;一是品种用错,在未搞清外加剂属早强、缓凝、减水等性能前,盲目乱掺外加剂,导致混凝土达不到预期的强度;二是掺量不准。
6、碱一骨料反应:
当混凝土总含碱量较高时,又使用含有碳酸盐或活性氧化硅成分的粗骨料(蛋白石、玉髓、黑曜石、沸石、多孔燧石、流纹岩、安山岩、凝灰岩等制成的骨料),可能产生碱一骨料反应,即碱性氧化物水解后形成的氢氧化钠与氢氧化钾,它们与活性骨料起化学反应,生成不断吸水、膨胀的混凝胶,造成混凝土开裂或强度下降。日本有资料介绍,在其他条件相同的情况下,碱一骨料反应后混凝土强度仅为正常值的60%左右。
 
三、混凝土施工工艺存在问题
1、混凝土拌制不佳;
向搅拌机中加料顺序颠倒,搅拌时间过短,造成拌合物不均匀,影响强度。
2、运输条件差:
在运输中发现混凝土离析,但没有采取有效措施(如重新搅拌等),运输工具漏浆等均影响强度。
3、浇筑方法不当:
如浇筑时混凝土已初凝;混凝土浇筑前已离析等均可造成混凝土强度不足。
4、模板严重漏浆:
某工程钢模严重变形,板缝5~10mm,严重漏浆,实测混凝土28d强度仅达设计值的一半。
5、成型振捣不密实:
混凝土入模后的空隙率达10%~20%,如果振捣不实,或模板漏浆必然影响强度。
6、养护制度不良:
主要是温度、湿度不够,早期缺水干燥,或早期受冻,造成混凝土强度偏低。
 
四、试块管理不善
1、试块未经标准养护:
至今还有一些工地和不少施工、试验人员不知道混凝土试块应在温度为(20±2)℃和相对湿度为90%以上的潮湿环境或水中进行标准条件下养护,而将试块在施工同条件下养护,有些试块的温、湿度条件很差,并且有的试块被撞砸,因此试块的强度偏低。
2、试模管理差:
试模变形不及时修理或更换。
3、不按规定制作试块:
如试模尺寸和石料粒径不相适应,试块中石子过少,试块没有用相应的机具振实等。
 
一、原材料的质量控制     
在沥青混凝土路面工程施工的准备阶段,应当对选定的石料、矿粉、沥青按照规范进行质量检查,对于不合格的原材料坚决不允许使用。同时,对石料、矿粉的选定还须考虑到采石场的产量,沥青混凝土路面施工具有大规模、机械化施工的特点,日生产量大,如果因为原材料的供应不足而影响施工日进度,这实际也对沥青混凝土路面的质量造成影响。
 
1、试铺段施工      
在进行大规模施工之前,应当用正常施工所需采用的全部设备,按照技术规范要求,在严密的监督和质量控制下进行试铺,试铺段长度200~500m,并通过试铺解决以下问题:
(1)进行生产配合比验证,确定标准生产配合比;
(2)确定摊铺机的操作方式,包括摊铺温度、速度、振动振捣强度、自动找平方式;
(3)选择压实机具,确定碾压组合、压实顺序、碾压温度、速度及遍数;
(4)确定松铺系数;
(5)确定施工产量及每天作业段长度;
(6)横向工作缝的处理方法;
(7)做出试铺段试铺总结,报监理审批后作为正式开工的依据。
 
二、 沥青混合料拌制
(1)拌和温度。拌和时沥青的温度在160~170℃左右,由于常温的矿粉是与矿料同时加入的,为保证矿料的拌和温度,矿料的进料温度控制在175~190℃,混合料出厂温度以155~170℃为宜。
(2)拌和料不得使用回收粉尘,粉尘必须排放出去。用于生产沥青混凝土的矿粉必须存放于拌和机石粉灌中,保持干燥,呈自由流动状态。       
(3)工地试验室每天对拌和物性能、集料级配和沥青用量进行抽样检验2次,拌和料各项性能指标必须与试铺合格产品相符。
(4)拌和料应均匀一致,无花白、结团成块或严重的粗细料分离现象,严禁不合格的产品出场。       
(5)多雨潮湿气候时,生产沥青混合料所需集料(尤其是石屑)应堆放在干燥储存,当细集料需要量少又受雨潮湿使冷料仓供料困难时,尽量不按排施工。
 
三、沥青混合料动输      
(1)为了确保摊铺温度,并防止漏料造成污染和防雨,所有沥青混合料的运输车辆都有用油覆盖。   
(2)运输车装料前必须将车箱清理干净,车箱底板及周壁要涂一薄层油水混合液(柴油:水〈1:3),防止混合料粘连。
(3)拌和机向运料车卸料时,应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少离析现象。     
(4)自卸车车箱后挡板卡扣必须保持清洁,易于卡紧、开启,以防车辆在运输途中漏料,造成材料浪费和路面污染。
(5)倒车卸料时,要避免汽车撞击摊铺机,指定专人指挥车辆,在摊铺机前10~30㎝处停车,卸料过程中应挂空档靠摊铺机推动前进。
(6)沥青混合料运到现场的温度不得低于130~150℃。已经结团或受雨淋的混合料不得摊铺。
(7)运输车在返回途中,料斗要落下,以免发生事故和余料漏污染路面。      
(8)料车中残余混合料运离摊铺现场,在指定地点集中清除,当天施工产生的废料当天运出工地。
 
三、沥青路面摊铺
施工段采用摊铺机整幅摊铺。加宽段采用摊铺机梯队作业,其纵向接缝,应在前部已摊铺混合料部分留下10~20㎝宽暂不碾压,作为后面摊铺的高程基准面,并有5~10㎝左右的摊铺层重叠,以热接缝形式在最后做跨接缝碾压以消除缝迹。上下层纵缝应错开15㎝以上。每天开始摊铺前,熨平板必须预热,预热温度不得低于70℃。依恩驰自主研发的智能摊铺监测系统可以实时监测摊铺机的摊铺速度和温度,厚度并及时对质量不达标的过程进行短信报警。
 
四、沥青路面碾压
(1)沥青混合料压实分为初压、复压、终压三个阶段进行,一般高速公路沥青混凝土路面采用钢轮压路机和轮胎压路机联合作业完成压实工作。       
(2)碾压分段进行,分段长度控制在30~50m,即一段初压,一段复压,一段终压,段与段之间应设标志,并指定专人负责移动,便于司机辨认。       
(3)初压采用2台双轮轻型钢轮压路机(≤8t)在混合料摊铺后进行稳压, 每台压路机至少碾压一遍,碾压速度2~3km/h。       
(4)复压采用3台重型轮胎压路机碾压,每台压路机至少碾压二遍,碾压速度4.5~5.5km/h。(5)终压采用1台轻型双钢轮压路机和1台重型双钢轮压路机静压。每台压路机至少碾压一遍,碾压速度5~7km/h。     
(6)压路机起动、停止必须减速缓慢进行,不得急刹车。 

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